我國首個高溫高壓氣田開發(fā)先導示范項目——東方1-1氣田一期調(diào)整開發(fā)項目，工程設施國產(chǎn)化率目前已超95%。部分設備的首次國產(chǎn)，打破了國外壟斷，提高了國內(nèi)相關行業(yè)的設計與制造水平。而國產(chǎn)設備的廣泛應用，使得氣田工程總投資降低10%。

　　東方1-1一期投產(chǎn)6口生產(chǎn)井，井底天然氣噴至井口，經(jīng)平臺主工藝管線系統(tǒng)，再進入海底輸氣管線。主工藝管線系統(tǒng)由管件、閥門等組成，東方1-1一期生產(chǎn)井內(nèi)高溫、高壓、高腐蝕性井流——溫度高達144℃，嘴前壓力高達55兆帕，二氧化碳含量高達35%，對于主工藝管線系統(tǒng)中管件、閥門的抗高溫、高壓及耐腐蝕性能提出極高要求。這種高壓力等級的閥門、管件屬于高端設備，只有國外少數(shù)廠家能生產(chǎn)，價格高、交貨期長，又極為重要。如高壓閥門能在井口氣嘴閥失效時阻止天然氣泄漏，是氣田安全生產(chǎn)的重要屏障。

　　中海油湛江分公司2013年起聯(lián)合國內(nèi)企業(yè)、科研院所攻關，力爭實現(xiàn)閥門、管件的國產(chǎn)化。前期設計、材料選擇方面，牽頭組建由閥門生產(chǎn)與管件鍛造工廠、專業(yè)院校和材料研究單位共同參與的合作團隊，加強與國外廠家的技術交流，吸收國外同類閥門的設計優(yōu)點，設計出了抗高壓、耐腐蝕的閥門與管件。其中，閥門壁厚達60毫米，能抗69兆帕的壓力。制造方面，用熱成型理論指導生產(chǎn)工藝，摸索出了一整套適用超厚壁雙相不銹鋼成分控制、鍛造參數(shù)設定和熱處理的工藝包，批量生產(chǎn)出80余臺國產(chǎn)高壓閥門和數(shù)千件高壓管件。這些閥門、管件通過200次不同溫度和壓力條件下的產(chǎn)品等級檢驗后，才于5月10日投用。

　　而對于海底輸氣管線，湛江分公司采用12寸國產(chǎn)軟管替代原規(guī)劃的12寸復合管。國內(nèi)沒有12寸大口徑軟管成套生產(chǎn)設備與成熟生產(chǎn)工藝，湛江分公司就與廠家一起攻關——優(yōu)化設計，在軟管接頭部位增加金屬楔形密封結(jié)構(gòu)，強化密封性；增設彎曲加強器，平順軟管連接剛度；設計雙保險軟管排氣閥，提高排氣可靠性。嚴把質(zhì)量關，如固化內(nèi)壓密封層、外護套成形工藝；提高內(nèi)骨架層成形設備、抗拉層纏繞設備的工作穩(wěn)定性；增設在線壁厚監(jiān)測設備，實時監(jiān)測管壁厚度等。最終，廠家有能力生產(chǎn)出12寸軟管，滿足東方1-1一期高溫高壓輸氣需求。相比ODP原設計使用的12寸復合管，使用國產(chǎn)設備節(jié)省費用近1億元。